Entrevista a José Fernández, responsable del Área de Ingeniería en Castrosua

Como sabéis, el carrozado de un autobús es un trabajo en equipo en el que participan, de forma perfectamente coordinada, varias áreas, todas ellas fundamentales e imprescindibles.

En Castrosua, una de esas áreas es el Área de Ingeniería en la que se engloban las secciones (I+D+i, Homologaciones y Oficina Técnica), y está constituida por personal especialmente cualificado para las diferentes funciones que en ellas se desempeñan.

Al cargo del Área de Ingeniería se encuentra José Fernández Dios, quien atesora un total de 35 años de experiencia en el sector carrocero, de los cuales 26 se han desarrollado en Castrosua.

Gracias a su gran trayectoria profesional, José Fernández conoce a la perfección el funcionamiento del Área, tanto a nivel productivo como técnico. Hoy queremos ahondar, de primera mano, en su trabajo y en el de todos los compañeros de Ingeniería. Esto es lo que nos ha contado:

Eres un veterano en Castrosua, ¿qué avances se han dado en los últimos años en el Área de Ingeniería de la empresa?

Lo cierto es que ha cambiado en muchos aspectos. En primer lugar, el equipo ha ido creciendo: hace aproximadamente 10 años estaba formado por 6 personas y ahora somos 15. Por otro lado, es un equipo más preparado y se ha dado un salto cualitativo en la formación del personal. Esto también viene originado por la necesidad de aplicación de nuevas herramientas de diseño, más adecuadas para generar la documentación que precisamos (softwares como SOLIDWORKS, AutoCAD, ADOBE ILLUSTRATOR, CorelDRAW, EPLAN), requiriendo para ello cierto grado de especialización.

En definitiva, en estos años se han potenciado los recursos humanos y técnicos. Con ello tenemos la capacidad de generar toda la documentación técnica con la fiabilidad y detalle que requiere el proceso de carrozado. La mayoría de las marcas nos permiten el acceso directo a las normas y directrices de carrozado y disponer de archivos 2D y 3D de los diferentes modelos de bastidor. Los programas de diseño nos permiten aplicar soluciones constructivas diferentes y facilitan la obtención de diseños detallados de las piezas y despieces necesarios para el proceso constructivo, cosa que antes no era posible con los medios disponibles. También elaboramos planos constructivos y de conexionado de los diferentes mazos de instalaciones eléctricas. En este sentido, en el área de Ingeniería también desarrollamos el software del multiplexado de las carrocerías, adaptándolo y personalizándolo a cada pedido.

Desde luego, el Área de Ingeniería ha crecido y se ha perfeccionado mucho en estos 25 años. Sabemos que la forma de trabajar también es hoy diferente. ¿Nos puedes hablar un poco más de cómo funcionaba en el pasado?

Antes, en la Oficina Técnica se generaba la documentación mínima e imprescindible para que cada sección de Fabricación pudiese llevar a cabo su trabajo.

En Estructura la información era bastante detallada y completa, no podía ser de otra forma, pues el vehículo tiene que estar definido dimensionalmente, cumplir requisitos de Homologación y directrices de carrozado de la marca. Con la ayuda de plantillas y conformadores, se fabricaban los subconjuntos estructurales necesarios.

En Chapa, por ejemplo, la documentación entregada era más limitada, se entregaban planos de las trampillas laterales, puertas de viajeros, mampara tras conductor, cajas de decantadores, etc. Pequeñas piezas y soportes varios eran desarrollados directamente por el jefe de sección con el apoyo y directrices del responsable de Oficina Técnica o Prototipos. Siempre recordaré el modo de fabricar las mamparas tras conductor, totalmente de chapa galvanizada en su parte inferior, y la destreza de los oficiales chapista que las realizaban.

Los jefes de sección, además de su responsabilidad en la organización del trabajo, aportaban experiencia y conocimiento en la resolución de muchos detalles constructivos. Cuando teníamos alguna carencia para generar cierta información que nos solicitaba el cliente, como los esquemas eléctricos del vehículo, contábamos con el apoyo del jefe de sección de Electricidad, quien nos facilitaba la información y revisaba los esquemas finales. Ahora somos totalmente autónomos en esta área y generamos los esquemas necesarios para pedir mazos de cables a proveedores o para montaje en fabricación.

Las listas de planos eran más reducidas, en parte porque había otras necesidades y el equipamiento de los vehículos era más básico, también porque se hacían muchas piezas en interno mediante plantillas y conformadores. Ahora, las listas de planos para Compras y Fabricación son más extensas. Para asegurar la trazabilidad de la documentación, además de estas listas de planos, generamos las listas de piezas vinculadas a moldes de diseño propio que lleva cada vehículo, y realizamos el diseño de las mismas en caso de cualquier nueva necesidad por parte del cliente.

¿Cómo trabajáis en el departamento? ¿Cómo es vuestro día a día?

Tenemos diferentes funciones. Por un lado, está la parte de I+D+i donde trabajamos en el desarrollo de nuevos proyectos, realizamos diseño de piezas, definimos procesos de fabricación y montaje, y buscamos la aplicación de nuevos materiales. Por otro lado, está la parte operativa de Oficina Técnica, dedicada a la generación de toda la documentación relacionada con los expedientes de Fabricación y Homologaciones, desde donde mantenemos al día todos los requerimientos legales del producto necesarios para su matriculación.

Las personas que estamos en el área de Proyectos nos repartimos los expedientes de Comercial, de forma que cada expediente tiene asignado un encargado del Proyecto, que además es el responsable de advertir de las dificultades que pueda entrañar y enfocar sus soluciones antes de empezar a preparar los planos de Compras o Fabricación. También asistimos a las reuniones diarias de Fabricación, dando solución a las incidencias o problemas expuestos en las mismas, proporcionamos asistencia técnica a Comercial y Posventa, y generamos modelos y piezas usando tecnología de impresión 3D.

Estamos viviendo una transición hacia buses de cero emisiones (eléctrico, GNC). ¿Está siendo fuerte el esfuerzo de tu equipo en este sentido?

Desde luego. Hace ya muchos años desde que empezamos esta transición hacia buses con menos emisiones, de GNC, híbrido, eléctrico, pila de combustible… Estamos manteniendo contacto con marcas y empresas de Proyectos de Ingeniería para ver posibilidades de cooperación de cara al carrozado de sus plataformas e incluso transformación de vehículos ya carrozados.

¿Cómo os sentís tras la buena acogida del Nelec?

La verdad es que muy bien, todo el mundo que estuvo involucrado en el desarrollo de este Proyecto ha confiado en sus capacidades y asimilado que éramos capaces de llevarlo a cabo, a pesar del gran reto que suponía. Hay que decir también que hemos contado con la colaboración de nuestros proveedores y nos hemos apoyado en centros tecnológicos como IDONIAL, CTAG, NAITEC, que nos ayudaron en la integración de nuevos componentes a la carrocería, diseño de piezas y análisis dimensional de conductos.

Con la consecución de este Proyecto hemos conseguido destreza y hemos generado autoconfianza en nuestro equipo de Ingeniería para poder trasladar esta experiencia a otros Proyectos similares.
Como punto a destacar, resultó una grata sorpresa ver cómo acoplaban en la estructura del prototipo las diferentes piezas de poliéster y otros componentes que íbamos recibiendo de los proveedores. Para nosotros ha sido una gran satisfacción comprobar como las piezas de poliéster diseñadas y generadas por nosotros desde cero, encajaban perfectamente en su lugar.

Cuando presentamos el vehículo, todos los componentes y piezas montadas eran definitivas y funcionales (puertas, equipo de aire acondicionado, rótulos, limpiaparabrisas, sistemas de visión indirecta, rampas, etc.), no había ninguna instalada de forma provisional. Para satisfacción de todos, el Nelec se movía por sus propios medios y todo su equipamiento funcionaba.

El diseño de la carrocería está prácticamente digitalizado. ¿Cuáles son las ventajas de esta digitalización?

Las ventajas de la digitalización son muy numerosas. Nos permite diseñar utillaje y conformadores partiendo del 3D de la estructura. Con ella podemos analizar por elementos finitos el comportamiento de la estructura respecto al vuelco, evitando la construcción de módulos de ensayo. También simplifica el proceso de iteración en caso de modificaciones por incumplimiento.

En el ámbito comercial, nos permite hacer presentaciones virtuales del producto, pero totalmente ajustadas a la realidad final. Podemos decir también que permite abordar el inicio de los proyectos con mayor antelación al no depender de la necesidad de un módulo o bastidor sobre el que acoplar la estructura para desarrollar muchas piezas fundamentales.

En definitiva, nos facilita el estudio y análisis de soluciones de montaje de muchos componentes sin disponer físicamente de estos, realizar análisis de reparto de aire a lo largo de la canal o, partiendo de nuestra estructura en 3D y del bastidor en 3D, diseñar y generar las superficies de las piezas de revestimiento exterior e interior que sean precisas.

Ahora echemos la mirada al futuro. ¿Qué cambios nos quedan por ver en el diseño interior y exterior de un autobús? ¿Qué más podemos hacer para hacerlo todavía más atractivo?

Bajo mi punto de vista, la nueva reglamentación europea busca conseguir una movilidad más segura, regulando sistemas de advertencia de colisión con peatones y ciclistas, sistemas de información sobre ángulos muertos, sistemas de detección de marcha atrás, sistema de asistencia de velocidad inteligente, sistema de advertencia de somnolencia y pérdida de atención del conductor, etc., y esto llevará a un incremento de la monitorización interior del autobús. También se está percibiendo en los últimos años que el futuro nos deparará, probablemente, una conducción autónoma.

Bajo mi punto de vista, un aspecto importante sería desarrollar plataformas más diáfanas y accesibles, sobre todo pensando en mejorar la accesibilidad en la parte trasera del autobús.

Por último, ¿podrías definirnos el autobús del futuro con una sola palabra?

En lugar de una, voy a elegir dos: EFICIENTE y ECOSOSTENIBLE.